• Nel processo di Dry Moulding si utilizzano comunemente stampi singoli per garantire un riempimento e una vaporizzazione ottimali di tutte le parti della cavità.
• Sistemi di riempimento personalizzati migliorano ulteriormente la distribuzione del materiale all’interno dello stampo, mentre il riscaldamento indiretto e l’assenza di condensa e umidità assicurano una fusione perfetta delle perle di EPS, anche nei segmenti più sottili.
• Questo metodo offre un controllo molto maggiore sull’intero processo, consentendo una regolazione ottimale degli stampi e una qualità del prodotto superiore.

• Tempi di ciclo più rapidi – fino al 50%

• Consumo di vapore ridotto – fino al 50%

• Consumo di energia elettrica ridotto

• Costi degli stampi più bassi – durata estremamente lunga grazie all’utilizzo del bronzo

• Costi macchina più contenuti – macchinari relativamente compatti e semplici

Costi del materiale ridotti:

• Possibilità di ridurre la densità del materiale grazie a una migliore fusione delle particelle

• Possibilità di ridurre lo spessore dei componenti

• Tasso di scarto molto più basso grazie a un riempimento e una fusione ottimali

Costi operativi inferiori:

• Minore spazio necessario in produzione

• (Spesso) non è necessario asciugare i componenti dopo la produzione

• (Spesso) minori costi di manodopera

La lavorazione ottimale delle particelle all’interno della cavità dello stampo porta a una qualità del prodotto superiore.

Questo risultato è possibile grazie a una combinazione di fattori:

• L’utilizzo di stampi singoli, che permettono un riempimento e una vaporizzazione ottimali di tutte le parti della cavità.

• Il riscaldamento indiretto delle particelle all’interno della cavità e l’assenza di condensa e umidità durante il processo di fusione garantiscono una fusione perfetta delle particelle di EPS.

Rispetto allo stampaggio tradizionale delle schiume espanse, la tecnologia Dry Moulding garantisce un’impronta di carbonio significativamente più bassa e praticamente nessun inquinamento delle acque reflue.

Questo è possibile grazie a:

• Riduzione del consumo energetico – fino al 50% in meno di vapore necessario e minore consumo di elettricità grazie all’utilizzo di pompe più leggere

• Riduzione del consumo di materiale – densità più basse, componenti più sottili, meno scarti

• Nessun inquinamento delle acque reflue – flussi di vapore/acqua di raffreddamento e materiale completamente separati, evitando così la contaminazione delle acque reflue con residui del materiale o dello stampo (microplastiche, residui di rivestimenti, ecc.)

• Maggiore durata degli stampi – meno sostituzioni e minore consumo di materiali