No processo de moldagem a seco, os moldes únicos normalmente são usados para garantir o enchimento e a vaporização ideais de todas as peças da cavidade.

Os sistemas de enchimento personalizados melhoram ainda mais o enchimento da cavidade, enquanto o aquecimento indireto e a ausência de condensação e umidade levam à fusão perfeita dos grânulos, mesmo em segmentos muito finos.

Esse método oferece um controle significativamente maior sobre o processo, permitindo configurações ideais da ferramenta e qualidade superior do produto.

• Tempos de ciclo mais rápidos — até 50%
• Menor consumo de vapor — até 50%
• Menor consumo de eletricidade.
• Menor custo de ferramentas — vida útil extremamente alta devido ao uso do bronze.
• Custos de máquina mais baixos — máquinas relativamente pequenas e simples.
• Custos de material mais baixos:
  • Capacidade de reduzir a densidade do material devido à melhor fusão das partículas.
  • Capacidade de reduzir a espessura das peças.
  • Taxa de rejeição muito menor devido ao preenchimento e à fusão ideais.
• Custos operacionais mais baixos:

• • Menos espaço necessário na fábrica.
  • (Geralmente) não há necessidade de secar as peças após a produção.
  • (Frequentemente) custos trabalhistas mais baixos.

O processamento ideal das partículas na cavidade do molde resulta em uma maior qualidade do produto.

Isso é alcançado devido a uma combinação de fatores.

• O uso de moldes únicos, para permitir o enchimento e a vaporização ideais de todas as peças da cavidade.
• O aquecimento indireto das (partículas na) cavidade e a ausência de condensado e umidade no processo de fusão levam à fusão ideal das partículas.

Em comparação com a moldagem convencional de espumas de partículas, a tecnologia de moldagem a seco oferece uma pegada de carbono significativamente menor, além de quase nenhuma poluição de águas residuais.

Isso se deve a:

• Redução de energia: até 50% menos vapor é necessário e menos eletricidade devido ao uso de bombas mais leves.
• Redução de material: densidades mais baixas, peças mais finas, menos sucata
• Não há poluição da água residual: fluxos totalmente separados de vapor/água de resfriamento e matéria-prima, portanto, sem poluição da água residual com excreções do material ou do molde (microplásticos, resíduos de revestimentos etc.)
• Maior durabilidade das ferramentas, resultando em menos substituição e uso de materiais.