En el proceso de moldeo en seco, se utilizan comúnmente moldes individuales para garantizar un llenado y vaporizado óptimos de todas las partes de la cavidad.

Los sistemas de llenado personalizados mejoran aún más el llenado de la cavidad, mientras que el calentamiento indirecto y la ausencia de condensado y humedad posibilitan una fusión perfecta de las perlas, incluso en segmentos muy delgados.

Este método ofrece un control significativamente mayor sobre el proceso, lo que permite un ajuste óptimo de las herramientas y una calidad superior del producto.

• Tiempos de ciclo más rápidos: hasta un 50 %
• Menor consumo de vapor: hasta un 50 %
• Menor consumo de electricidad
• Menores costos de herramientas: vida útil extremadamente alta gracias al uso de bronce.
• Menores costos de las máquinas: máquinas relativamente pequeñas y sencillas.
• Menores costos de material:
  • Capacidad de reducir la densidad del material debido a una mejor fusión de las partículas.
  • Capacidad de reducir el grosor de las piezas.
  • Tasa de rechazo mucho menor debido al llenado y fusión óptimos.
• Menores costos operativos:

• • Se requiere menos espacio en la fábrica.
  • (A menudo) no es necesario secar las piezas después de la producción.
  • (A menudo) menores costos de mano de obra.

El procesamiento óptimo de las partículas en la cavidad del molde conduce a una mayor calidad del producto.

Esto se consigue gracias a una combinación de factores.

• El uso de moldes individuales permite un llenado y vaporizado óptimos de todas las piezas de la cavidad.
• El calentamiento indirecto de las partículas en la cavidad y la ausencia de condensado y humedad en el proceso de fusión garantizan una unión óptima de las partículas.

En comparación con el moldeo convencional de espumas de partículas, la tecnología de moldeo en seco ofrece una huella de carbono significativamente menor y prácticamente no genera contaminación de aguas residuales.

Esto se debe a:

• Reducción de energía: se necesita hasta un 50 % menos de vapor y menos electricidad gracias al uso de bombas más ligeras.
• Reducción de material: densidades más bajas, piezas más delgadas, menos residuos
• Sin contaminación de aguas residuales: flujos totalmente separados de vapor y agua de refrigeración y materia prima, lo que impide la presencia de contaminantes en el agua residual, tales como microplásticos o restos de materiales y recubrimientos.
• Mayor vida útil de las herramientas, lo que implica menos recambios y menor consumo de materiales.